现代干法成形技术工艺流程及简介工艺流程流程简介胶粘型干法成形纸无尘纸的生产，该生产流程一般采用100%绒毛浆为原料,以水溶性乳胶作为胶粘剂。一般用2台纤维粉碎机和1台高吸水树脂(SAP)开包计量输送系统为1个成形头箱供料。每台纤维粉碎机配有2个退浆板架。同1种或2种卷筒绒毛浆由退纸架经喂料辊进入锤式纤维粉碎机。浆板经1个带有若干个锥型粉碎锤的转子与静止的底刀之间的机械作用被粉碎成纤维团,并通过包围着转子的筛板孔被筛出,由风机风送至成形头箱中。纤维团的大小和质量可通过调节微调螺丝调整锤尖与底刀之间的距离来控制。浆板的喂料速度可根据产量由交流变频电机控制。粉碎机的负荷用能量测量器直接显示。

　　根据成纸的用途,每个成形头箱前可另配一套SAP纤维喂料计量输送系统,与筛后的纤维团汇合,风送入成形头箱。在成形头箱内,装有密集搅拌叶片,纤维团被进一步的机械作用分离成单根纤维,通过筛网均匀地筛撒到成形网上,没有分散的纤维碎片则回到粉碎机重新粉碎。成形网下的真空抽气装置将纤维吸附到成形网上。抽气风机恒定地抽吸空气,纤维和纤维碎屑被空气过滤器分开,并可重新循环至成形头箱,纤维碎屑可收集用于它处(如作为卫生巾原料)。吸气箱的气流调节器用于调节真空度。为便于产品定量调节,抽气风机常为变频调速。产品的定量,在恒定的粉碎木浆和SAP计量时,与成形网的移动速度成反比。纸幅刚成形时,强度很低,密度稀,通过热压辊压紧后,纤维间交织点数量增加,强度初步形成,便于传递,另外可初步调整纸幅厚度。热压辊的温度和压力根据产品需要可进行调整。压紧后的纸幅经真空吸移系统进入纸幅压花系统。

　　压花系统的目的一是使纸幅被压成各种有布织感的花纹如网纹、斜纹或菱花形花纹,二是进一步压紧纸幅并调节纸幅的紧度和定量。压花网辊用油加热,其温度和压力可调节。压花后的纸幅通过第一道喷胶仓,用1根多孔喷雾管将水溶性的乳胶喷向纸幅,喷胶的多少和乳胶的种类取决于产品的用途及生产的经济性。在喷雾管下是1个真空抽吸装置,用来抽吸胶乳并使之通过纸页的芯层。喷胶后的纸幅接着经空气吹至传递辊进入热风干燥炉进行干燥。正面喷胶干燥后的纸幅接着在反面再次进行喷胶干燥,然后经真空传递辊进入第三段干燥)熟化炉,纸幅经短时高热处理后,在纸页中产生化学结合,从而定形成纸页,再经调整、复卷、分切,从而完成整个抄造过程。

　　热粘型干法成形纸的生产 该生产流程一般采用80%左右的绒毛浆与20%左右的双组份热熔性化学短纤维(如PE、PET、PP等)为原料生产,以热熔纤维本身在加热过程中产生的表面熔化和流动形成与木浆之间的热粘合点,从而粘合成纸。该生产过程中,绒毛浆纤维系统与无尘纸流程基本一致,只是每个成形头箱前增加了一套双组份热熔纤维开包、计量、输送系统。风机将粉碎后的木浆和双组份纤维送入相应的成形头箱中。成形上网后的纸幅经三道压紧(第一道在网上由成形头箱的密封辊完成,第二道由位于成形网上的压紧装置完成,第三道由在热风粘合之前,纸幅被真空传递装置内的压紧装置完成),同时完成压花。压紧压花后的纸幅进入热风干燥箱,热熔纤维被加热到双组份纤维包覆层熔点温度,约135e。到达这一温度,纤维表层物质开始流动,在热熔纤维和绒毛浆纤维之间形成热粘合点,从而形成纸页。热粘后 的纸幅经压光、压花、冷却饱和湿空气冷却、表面处理,终压光、分切、卷取成纸。压光的主要目的是使产品表层光洁。表面处理的目的是在产品的顶部和底部涂一层薄膜多孔材料,用以防止起毛和超吸收树脂颗粒的脱落。终压光是控制产品的终定量。